外加劑對低碳混凝土的效果有正負兩面影響。一方面，適當使用外加劑（如減水劑）可改善混凝土工作性，減少用水量和水泥用量，從而降低碳排放。另一方面，某些外加劑本身生產過程可能產生碳排放，且過量使用可能影響混凝土性能和耐久性，間接增加維修和更換頻率，反而提升碳足跡。因此，選擇環保型外加劑並適量使用，配合整體低碳設計，才能最大化低碳效益，達成環保目標。

混凝土可以回收再利用。拆除後的混凝土塊經破碎、篩分和清洗後，可成為再生骨材，用於製作新的混凝土或基礎工程材料。再生骨材能減少天然資源開採和廢棄物，符合環保和永續發展理念。但再生骨材吸水率較高、強度和耐久性較天然骨材低，需調整配比和嚴格品質管控，避免影響混凝土性能。合理利用再生混凝土有助降低建築碳足跡，是綠建築與低碳施工的重要措施。

綠建築對混凝土要求強調環保、節能與永續。主要包括使用低碳材料如飛灰、高爐爐碴粉等替代部分水泥，以降低碳排放；推動再生骨材回收利用，減少天然資源消耗；要求混凝土具備良好的耐久性和保溫性能，以提升建築能源效率；鼓勵採用固碳技術，提升混凝土碳封存能力。綠建築標準（如LEED、台灣綠建築標章）也會對混凝土原料來源、製造過程及施工管理有嚴格控管，確保整體環境影響降到最低，實現建築永續發展。

碳封存混凝土是指在混凝土製造或養護過程中，利用二氧化碳與混凝土中的水泥礦物反應，使二氧化碳被固定於混凝土內部，降低大氣中碳排放。這種技術通常稱為「混凝土固碳」或「碳捕集利用」。固碳過程不僅減少了溫室氣體排放，還能提升混凝土強度和耐久性。碳封存混凝土是建築業實現低碳永續的重要技術，配合使用低碳原料和替代材，促進環保與減碳目標。

PLC（水泥石灰石複合水泥）對結構性能影響已獲多項試驗支持。根基、亞東預拌與國家地震工程中心的耐震試驗均顯示，採用PLC的混凝土在耐震性能上與一般水泥混凝土相當，能有效抵抗地震力，結構安全無虞。PLC含石灰石粉成分，有助降低水泥用量與碳排放，兼具環保與結構性能。試驗結果證明，在合理配比與養護下，PLC混凝土不僅滿足耐震需求，也維持良好的強度與耐久性，是符合現代建築減碳與安全要求的優良材料選擇。

評估混凝土碳足跡主要透過生命週期評估（LCA），涵蓋從原料採集、水泥和骨材生產、混凝土製造、運輸、施工到拆除的全過程碳排放。首先收集各階段的能源使用與排放數據，依材料用量和碳排放因子計算總排放量。再分析排放熱點，採用低碳材料如飛灰、高爐爐碴粉，或優化配比降低碳足跡。評估依國際標準及全球水泥混凝土協會（GCCA）指南進行，確保準確與一致。此方法有助建築業制定有效減碳策略，推動環保與永續發展。

低碳混凝土是指在製造過程中降低二氧化碳排放的混凝土。根據全球水泥與混凝土協會（GCCA）的建議，透過掺入飛灰、高爐爐碴粉等工業副產品，減少水泥用量，是降低碳足跡的有效方法。GCCA強調結合材料替代、優化配比及提升混凝土耐久性，確保性能同時減碳。低碳混凝土符合結構安全要求，並推動建築業朝向環保與永續發展，是全球減碳策略的重要一環。

地下室混凝土同樣需要養護。雖然地下室環境相對潮濕且溫度較穩定，但混凝土仍需保持適當濕度以促進水泥充分水化，確保強度和耐久性。良好的養護可防止早期乾裂和強度不足，提升防水性能和抗化學腐蝕能力。此外，地下室混凝土常與土壤及地下水接觸，養護不良可能影響結構壽命與安全。因此，地下室混凝土應依規定進行適當養護，確保施工品質與結構穩定。

高溫天氣下，混凝土水分蒸發速度快，容易造成早期乾裂和塑性收縮裂縫，因此通常需要延長養護時間，保持充足濕度以促進水泥充分水化。即使強度發展較快，延長養護有助提高耐久性和減少裂縫風險。養護方式也應加強，如頻繁噴水或覆蓋保濕，避免混凝土過早失水。總之，高溫條件下適當延長並加強養護，是確保混凝土品質和結構安全的重要措施。

判斷混凝土養護完成主要依據強度達標與養護時間。通常需經試體抗壓試驗，確認混凝土達到設計強度標準，如28天強度。養護時間一般不少於7天，低溫或特殊混凝土需延長。養護完成時，混凝土表面應無明顯乾裂且保持濕潤。工程監造也會根據施工計畫和品質要求進行評估。只有在養護完成且強度符合標準後，混凝土結構才能承受設計荷載，確保結構安全和耐久性。正確判斷養護完成是施工品質控制的重要環節。

提早拆模需非常謹慎，必須確保混凝土達到足夠強度以承受自重和施工荷載。一般建議拆模時間依設計強度和環境條件而定，常見標準是混凝土達到70%至80%設計強度後才能拆模。若過早拆模，可能導致混凝土表面裂縫、變形或結構損傷，影響安全與耐久性。可透過試體檢測確認強度，並配合養護條件評估，必要時使用早強水泥或外加劑加速硬化。安全為先，切勿盲目提前拆模。

缺乏養護會導致混凝土過早失水，造成塑性收縮裂縫、表面乾裂及強度不足。水泥水化不完全，使混凝土密實度下降，增加滲透性和吸水率，降低耐久性和抗凍融能力。此外，結構可能因強度不達標而影響安全，縮短使用壽命。總之，缺乏適當養護會嚴重損害混凝土品質和結構性能。

養護應在混凝土初凝後立即開始，此時混凝土表面開始硬化，但仍含有足夠水分促進水泥水化。若延遲養護，混凝土表面容易快速失水，導致塑性收縮裂縫和強度下降。通常在澆置完成後，待表面不再有明顯濕潤痕跡時（約1至2小時內），即可進行覆蓋、噴水或噴塗養護劑，確保濕度與溫度適宜，促進混凝土健康硬化。

養護劑主要功能是在混凝土表面形成一層薄膜，防止水分過快蒸發，保持濕潤環境，有助水泥充分水化。這樣可減少塑性收縮裂縫、提升強度和耐久性。此外，養護劑使用方便，適合難以持續噴水養護的場所，節省用水和人力。養護劑對環境友好，對混凝土無害，是現代施工中常用的有效養護方法之一。

混凝土養護方式包括噴水養護、覆蓋養護、養護劑噴塗、蒸汽養護和熱水養護。噴水養護透過持續噴灑水霧保持濕潤，覆蓋養護則用塑膠布或濕麻布防止水分蒸發。養護劑噴塗可形成保護膜，減少水分流失。蒸汽養護和熱水養護多用於低溫環境，透過加熱促進水泥水化。養護方式依氣候條件、工程需求及混凝土特性選擇，確保濕度和溫度適宜，有助強度提升和結構耐久。正確養護是保障混凝土品質與安全的關鍵。

養護時間依混凝土種類、環境溫度及設計要求而異。一般普通混凝土在正常氣候下，養護至少需7天，以確保水泥充分水化並達到設計強度。若氣溫較低，養護時間應延長至14天或更久；高性能或特殊混凝土可能需要更長時間。養護期間需保持適當濕度和溫度，防止早期乾裂和強度損失。合適的養護時間對混凝土耐久性和結構安全至關重要。

剛澆置的混凝土未達一定強度前，不宜直接步行，以免造成表面壓痕、裂縫或變形。一般建議等待至少24至48小時，或根據設計強度和養護狀況決定，確保混凝土初凝且具足夠承載力後，再允許人員行走。若施工需要，應使用臨時鋪板分散壓力，避免損傷混凝土表面，確保施工品質與結構安全。

低溫施工時，需防止混凝土凝結延遲及凍害。可採用保溫毯、加熱設備或加熱水攪拌，保持混凝土溫度，避免過低影響水泥水化。選用速凝或早強型外加劑，加快硬化速度。配比上應控制水量，防止過多水分延長凝結時間。澆置後要確保混凝土溫度保持在5℃以上，防止初凝前凍結造成損害。養護時間需適度延長，確保混凝土充分硬化與強度發展。透過這些措施，可有效保障低溫環境下混凝土的品質與結構安全。

高溫天氣施工混凝土需特別注意控制溫度和養護。可用冷水或冰塊降低原料溫度，避免混凝土過熱。縮短攪拌、運輸與澆置時間，防止提前初凝，並使用緩凝外加劑維持塌落度，避免隨意加水。澆置後應立即覆蓋並保持濕潤，加強養護以防止早期失水和塑性收縮裂縫。施工時間宜選擇清晨或傍晚，避開高溫時段，減少溫差引起的裂縫風險。以上措施能有效保障混凝土品質和結構安全。

防止混凝土裂縫需從設計、材料、施工與養護多方面管控。首先應控制水膠比，避免因過多用水造成收縮與強度不足；選用合格原料，避免含泥或鹽分過高；施工時確保混凝土攪拌均勻、鋼筋配置合理，並避免施工中斷造成冷縫。澆置後應立即進行覆蓋與保濕養護，防止水分快速蒸發造成塑性收縮裂縫。同時應注意溫度控制，避免溫差過大引發熱脹冷縮裂縫，並合理設置伸縮縫與施工縫，釋放內部應力。

施工縫與冷縫都是混凝土澆置中斷的界面，但成因與控制方式不同。施工縫是依設計或施工計畫預先安排的澆置中斷位置，通常設在受力較小處，經適當處理（如粗化、清洗、灑水）後再續澆，不影響結構安全。冷縫則是非預期、澆置間隔過長造成的縫隙，因先澆混凝土已初凝，新舊層間結合差，易產生滲水、裂縫等問題，降低結構整體性與耐久性。

泵送距離過遠會影響混凝土品質。隨距離增加，泵送壓力上升，易導致混凝土離析、泌水、管壁阻塞等問題，影響工作性與強度。骨材與漿體可能分離，使末端混凝土流動性降低、質量不穩定。為避免此情況，應採用專用泵送配比（如降低最大骨材粒徑、增加膠結材或外加劑）、適當泵速控制及管路佈設（減少彎管），必要時使用中繼泵站。良好管控有助確保泵送混凝土品質穩定與施工順利。

鋼筋過密會影響混凝土澆置與振實，易產生蜂窩、孔洞等缺陷，降低結構品質。為改善此問題，可調整混凝土配比，改用小粒徑骨材或高流動混凝土、自充填混凝土提升流動性；施工時應採分層澆置並確實使用小口徑或高頻振動器以達密實效果；也可優化施工順序，先填實底部空隙。若仍有困難，應與設計單位協調，評估是否可調整鋼筋配置。透過這些對策，可確保混凝土品質與結構安全。

振動混凝土的目的是提高密實度、消除空隙，確保混凝土與鋼筋、模板充分貼合，避免蜂窩、孔洞和冷縫等瑕疵。透過機械振動（如插入式或平板式振動器），能有效排除混凝土中的多餘空氣，使漿體均勻包覆骨材與鋼筋，提升結構強度、耐久性與外觀品質。若未適當振動，將影響強度發展與使用壽命，甚至造成結構安全疑慮。因此，正確振動是確保混凝土品質的關鍵步驟。

澆置間隔太久會導致混凝土產生冷縫，使上下層無法良好結合，降低結構整體性與強度。此外，已澆置層可能已初凝，表面變硬，不利於後續新混凝土與其黏結，增加滲水、剝落或裂縫風險，影響耐久性與安全性。為避免冷縫，應控制層間間隔時間（一般通常不超過90～120分鐘，但若混凝土已使用緩凝劑則可適當延長），若無法銜接，須進行表面處理，如粗化、灑水、塗刷界面劑等，再繼續施工。

混凝土澆置時可以分層多次進行，但應符合施工規範與技術要求。一般建議每層厚度約30～50公分，避免過厚導致震動不良、產生冷縫或離析。每一層澆置後應立即震實，並在初凝前完成下一層澆置，以確保層間結合良好。若間隔過久，應採取適當處理（如灑水、界面處理劑）再續澆，以維持結構整體性與耐久性。合理分次澆置有助於確保混凝土密實與品質穩定。

混凝土色澤差異本身不一定直接影響結構品質，但可能反映原料或施工條件的變化。色澤不均可能因水泥品牌不同、骨材種類、摻水量、養護狀況或外加劑使用不一致造成。若色差明顯，可能伴隨配比偏差或養護不良，影響強度和耐久性。因此，應仔細檢查色澤差異背後原因，確保材料和施工符合標準，避免潛在品質問題，保障結構安全。

空氣量過高會降低混凝土的密實度和強度，因為過多的空氣孔隙會使混凝土結構變得疏鬆，導致抗壓強度下降。此外，高空氣量可能增加混凝土的泌水和離析現象，影響施工品質與表面平整度。雖然適量的空氣量能提高抗凍融性能，但超標則會影響耐久性和承載力，可能導致結構安全風險。因此，空氣量需嚴格控制在規範範圍內，以平衡強度和耐久性。

現場塌度不符時，應先確認原因，如骨材含水率變化或水量不足。若和易性過低，可依設計配比允許範圍內，適量加水調整，但須嚴格控制加水量並記錄。若加水後仍不符，應檢查骨材級配、攪拌時間及外加劑使用是否正確。必要時，可與供應商溝通調整配比或重新拌和混凝土，避免影響施工品質和結構性能。調整後需重新進行塌度測試，確保符合規範要求。

確認混凝土均勻性關鍵在於多重檢測與嚴格製程控制。首先，透過塌落度和含氣量測試評估和易性與氣泡分布，確保混凝土質地一致。從不同批次和位置取樣進行抗壓強度和密度試驗，檢驗材料分布均勻。現場觀察混凝土表面有無離析、泌水等異常現象，也能反映均勻性。攪拌時間需達120秒以上，確保水泥、骨材與水均勻混合，避免材料分層。完善的製程控制與多項指標檢測相結合，有效提升混凝土均勻性，保障結構安全與耐久性。

混凝土氯離子檢測主要分為水溶性氯離子和總氯離子測定。水溶性氯離子透過水萃取後，用離子選擇電極或滴定法測量，反映能移動的氯離子含量，與鋼筋腐蝕風險相關。總氯離子則包含固化氯離子，測量方法包括電位滴定或離子色譜。依規範，水溶性氯離子含量通常應低於 0.3kg/m3，確保結構耐久與安全。檢測結果有助評估混凝土品質及預防鋼筋鏽蝕，保障工程安全。

控管水膠比關鍵在於準確計量水與水泥用量，保持設計配比。生產前應嚴格檢查原料含水率，特別是骨材吸水率，調整摻水量避免超標。現場禁止隨意加水，若需調整，必須嚴格控制並記錄。良好攪拌和養護也有助水泥水化充分，提高強度。透過嚴格控管水膠比，確保混凝土性能和耐久性達標。

管控原料品質關鍵在於選擇合格供應商並進行進場檢驗，測試水泥、骨材和外加劑的粒徑、含水率、含泥量及鹽分等指標。定期抽檢能避免品質波動影響混凝土性能。妥善保存原料，防止受潮或污染也非常重要。此外，完整的檢驗紀錄與來源追溯，有助品質管理與問題分析。嚴格的原料管控確保混凝土品質穩定，符合設計與施工要求，保障結構安全與耐久性。

坍度試驗是一種測量混凝土和易性的方法，主要用來評估混凝土的流動性和施工性能。試驗時將新拌混凝土倒入坍度錐，抬起坍度錐後測量混凝土下沉高度（坍落度），數值越大表示混凝土越流動、和易性越好。坍度試驗簡單快速，有助施工人員判斷混凝土是否適合澆築，並調整配比或水量，以確保施工品質和結構性能。

確保混凝土強度達標，需從配比設計、原料選擇、製程控制與品質檢測多方面著手。首先，合理設計配比，控制水膠比與骨材級配；選用合格水泥和骨材，並使用適當外加劑。生產時確保充分攪拌與均勻混合，運輸與澆築過程中避免離析和泌水。施工後進行正確養護，保持適宜溫濕度促進水化。最後透過試體抗壓強度試驗，確認強度達標並符合設計要求，必要時調整配比或施工方法。

預拌混凝土於工址額外加水會增加水膠比，降低混凝土強度和耐久性，並可能引起離析和泌水，影響品質。若確實需要調整和易性，應由專業人員依配比設計和施工需求慎重評估，加水量須嚴格控制，並記錄備查，避免影響混凝土性能和結構安全。

出貨單要簽名是為了確認混凝土產品已按訂單要求交付，保障雙方權益。簽名代表買賣雙方對數量、規格及品質的認可，便於追蹤和管理，若發生品質爭議，也可作為證明依據。此外，簽名有助確保運輸過程透明與責任明確，提升工程品質與合作信任。

混凝土運送時間通常建議在90分鐘內完成澆築。超過此時間，混凝土可能開始快速水化，導致和易性降低、離析、泌水等問題，影響品質與施工效果。若因交通或工地條件需延長運送時間，應採取保持攪拌、降溫或使用緩凝劑等措施，可有效延長可工作時間達二個小時以上，確保混凝土性能穩定，避免強度與耐久性受損。

有時使用冷水或冰塊是為了控制混凝土溫度，特別在高溫環境下生產或澆築時。高溫會加快水泥水化反應，導致混凝土過快硬化，增加裂縫和強度下降風險。加入冷水或冰塊能降低混凝土初期溫度，延緩硬化速度，改善施工和養護條件，確保混凝土品質與耐久性，避免因溫度過高造成的結構問題。

使用再生骨材時需調整配比，因為再生骨材含有較多吸水率和雜質，且強度和密實度通常低於天然骨材。這會影響混凝土的和易性、強度和耐久性。調整配比（如增加水泥用量或減少水量）能補償吸水影響，改善混凝土性能，確保符合設計要求及施工品質。同時，適當配比有助控制成本與環保效果，提升再生骨材的應用價值。

混凝土配比設計依據主要包括結構設計強度、施工條件、材料特性及耐久性要求。設計時會考慮水泥種類與用量、骨材粒徑與級配、水膠比、外加劑使用，以及環境條件（如氣候、曝露狀況）。目標是達到所需強度、和易性和耐久性，同時控制成本與環保。設計通常參考國家標準CNS 12891、設計規範和經驗數據，並透過試配和調整達到最佳配比。

天氣會影響混凝土生產主要因溫度和濕度改變水泥水化速率與混凝土性能。高溫會加快水化反應，導致混凝土過快硬化，增加裂縫風險；低溫則延緩水化，影響早期強度發展。濕度不足會使混凝土過快失水，造成收縮和強度下降。雨天可能導致骨材含水率變化，影響配比準確性。因而生產需根據天氣調整配比和養護，確保混凝土品質穩定。

混凝土出廠前必須進行多項檢測，確保品質符合設計與標準要求。常見檢測項目包括：坍度測試（檢查和易性）、含氣量測試（控制氣泡量）、單位重量測試（確保密實度）、溫度測量（影響水化速率）以及抽樣抗壓強度試驗。這些檢測可及時發現問題，調整配比或製程，確保混凝土性能穩定、安全可靠，滿足工程需求。

攪拌120秒以上是為了確保混凝土各成分均勻分布，使水泥、水與骨材充分混合反應，形成均質的膠結體。充分攪拌可提升混凝土的和易性與密實度，減少離析和泌水現象，確保強度和耐久性穩定。此外，適當攪拌時間有助外加劑發揮最佳效果，提高施工品質和混凝土整體性能。

混凝土生產包含配比設計、原料準備、混合拌和、運輸澆築及養護。首先根據工程需求設計水泥、骨材、水及外加劑比例，確保強度與和易性。準備合格的原料後，放入攪拌機均勻混合，使水泥與水及骨材充分反應。混凝土混合完成後，透過攪拌車運送至工地，並立即澆築避免早期硬化。最後進行養護，保持適當濕度和溫度，促進水化反應，提升強度與耐久性。完整的生產流程確保混凝土品質穩定，符合工程要求。

使用認證原料能確保混凝土品質穩定與安全。認證原料經過嚴格檢驗，符合標準規範，避免含有害物質或雜質，保障混凝土強度、耐久性和施工性能。這降低結構風險，提升工程可靠性，並符合建築法規與品質管理要求，有助於工程通過驗收和長期維護。總之，認證原料是保障工程品質和安全的關鍵。

控制含水率是為了確保混凝土的品質與性能穩定。含水率過高會增加水膠比，導致強度下降、收縮增大和耐久性變差；含水率過低則會影響混凝土和易性，造成施工困難和不均勻。穩定的含水率有助於精確配比，確保水泥充分水化，提高混凝土強度和耐久性，並減少裂縫與變形，保障結構安全和使用壽命。

化學外加劑會影響混凝土強度，效果視種類與用量而定。減水劑能降低水膠比，提高混凝土強度；早強劑加快水化反應，提升早期強度；緩凝劑延長凝結時間，可能降低早期強度但有助長期發展；引氣劑改善耐凍融性能，卻因氣泡產生略微降低抗壓強度。合理使用外加劑可優化混凝土性能與強度，但過量或錯用則可能造成強度下降或施工問題。

鹽分超標的骨材不可使用於混凝土，因為氯離子會加速鋼筋鏽蝕，降低結構耐久性與安全性。一般標準規定骨材中氯離子含量應低於0.012%（重量比），超標會導致鋼筋腐蝕膨脹，產生裂縫甚至結構破壞。若骨材鹽分超標，應採取清洗、篩選或更換等措施，確保混凝土品質及使用壽命符合標準要求。

粗骨材與細骨材在混凝土中有明確標準，細骨材粒徑約0.075至4.75毫米，粗骨材粒徑一般超過4.75毫米，最大可達40毫米。骨材須符合規定的粒度級配，確保混凝土密實與和易性。含泥量方面，細骨材泥含量通常不超過5%，粗骨材不超過1%。此外，骨材不得含有有機物、硫酸鹽等有害物質，以維持混凝土耐久性。常見標準如台灣CNS 1240、美國ASTM C33 為混凝土品質提供依據。

卜特蘭石灰石水泥（PLC）是在一般水泥中加入5%至15%的石灰石粉替代熟料所製成，藉此降低熟料用量，達到減碳與環保目的。其具良好工作性、水化熱較低，早期強度略低但長期強度與一般水泥相當或更佳，並具優良的抗氯離子與抗碳化性能。PLC製程碳排放可降低約10%～15%，有助達成綠建築與低碳混凝土目標，是現代永續工程的重要建材選擇。

飛灰是燃煤電廠燃燒煤炭後，經空氣污染防制設備收集的細微灰塵，屬火力發電的副產品。其細緻球形顆粒具有潛在火山灰活性，摻入混凝土可改善和易性、保水性與流動性，並降低水化熱，有助於巨積混凝土使用。同時能提升混凝土耐久性，增強抗硫酸鹽、氯離子與碳化侵蝕能力，長期強度亦可提升。此外，飛灰可部分取代水泥，降低成本與碳排放，兼具經濟性與環保效益。

水淬高爐爐碴粉（Ground Granulated Blast Furnace Slag, GGBFS）是煉鐵副產物經高壓水急冷並磨細的粉體，具潛在水硬性。摻入混凝土可提升抗硫酸鹽、抗氯離子與抗碳化能力，降低水化熱，改善工作性與耐久性，並減少水泥用量，具環保與經濟效益。

混凝土用砂石若含泥量過高，將嚴重影響拌和與施工品質，泥膜會阻礙水泥與骨材黏結，導致混凝土強度降低、收縮裂縫增多、泌水離析、耐久性變差，加速鋼筋鏽蝕與結構劣化，應嚴格檢測與改善原料品質。

依中華民國國家標準(CNS)的分類，水泥可分為常見的卜特蘭水泥(CNS 61)及水硬性混合水泥(CNS 15286)等二大類，皆可作為混凝土之主要膠結材使用，其中卜特蘭水泥依其性能又可分為通用一型、中度水合熱與中度抗硫酸鹽的二型、高度早強的三型、低度水合熱的四型、高度抗硫酸鹽的五型，而水硬性混合水泥中較常聽聞的包括高爐水泥、飛灰水泥及卜特蘭石灰石水泥（PLC, Portland Limestone Cement）等，各具不同性能。

「綠建材標章」由內政部於2004年啟動，分為健康、生態、再生、高性能等四大方向。亞東預拌混凝土目前有再生綠建材標章－綠混凝土、高性能綠建材標章－透水混凝土這兩種產品有認證綠建材標章

亞東生產透水混凝土目前有175、210、245、280kgf/cm2這幾種強度可選，然而透水混凝土強度若設計越高則透水性則會相對降低，若有強度的需求的透水混凝土工程一般建議選擇強度175kgf/cm2，並且增加透水混凝土的澆注厚度，確保透水性與承重強度都可兼顧

卜特蘭石灰石水泥簡稱PLC，PLC是具有較高石灰石含量的混合水泥，其產品與一般卜特蘭水泥有著相同的性能，但可以減少生產階段天然礦物使用量，以及煤炭及電力能源用量，減少溫室氣體排放，是一種低碳永續產品。亞洲水泥生產PLC產品相較於卜特蘭水泥，每噸PLC水泥之天然礦物可以減少39公斤，煤炭可以減少11公斤，減少用電5度電，溫室氣體減量65公斤(減量10%)。

爐石粉是由鐵礦石、石灰石、焦炭等經過煉鋼過程產生的熔融爐渣,經過水淬冷卻後研磨而成的粉末狀物質。其主要成分為CaO和SiO2,可用於部分取代水泥,提升混凝土強度和耐久性。「爐碴」，是指電弧爐煉鋼廠燃燒廢鐵、廢鋼等金屬留下的殘留物，肉眼看起來與砂石相似，爐碴品質就比較不穩定，其具有大量的游離氧化鈣，若是摻入混凝土裡當作是砂石原料，蓋出來的房子就是俗稱的「爐碴屋」，遇到水氣之後會膨脹造成混凝土表面出現類似「長痘痘」的現象。

亞東目前通過BSI認證碳盤查有8支配比，通過內政部低碳循環建材標章認證有2支配比

亞東可以為客戶提供該工地之混凝土產品履歷

抗滲混凝土係透過混凝土配比的設計，讓配比用水量降低至200kg/m3以下，且結構緻密性較普通混凝土高而足以抵抗有害物質入侵混凝土之材料。其抗滲性能可以CNS14795混凝土快速氯離子穿透能力試驗法(RCPT)為主要量測方式，混凝土養護至少56天進行試驗，其氯離子滲透量小於2000庫倫為抗滲混凝土。亦可使用四極式電阻進行快速量測，10X20之圓柱混凝土養護56天後進行量測，表面電阻高於20KΩ-cm為抗滲混凝土。

混凝土拆模產生脫皮現象，其原因為拆模時間過早，混凝土表面尚未完全硬化產生強度即拆模所造成，或混凝土中之外來水高導致早期強度發展慢即拆模所造成，脫皮現象較容易發生在冬季寒流來襲時，建議調整拆模時間以避免混凝土脫皮現象。此外，若模板的清潔不完全，當再次使用時則容易被新澆置的混凝土”拓印”出非平整的混凝土面，而產生類似「脫皮」的現象，此亦為工地常見之表面缺失。

混凝土樓板硬固後呈現棋盤網格狀其原因為混凝土保護層厚度不足加上過度震動，使得包覆鋼筋骨材流失僅剩水泥漿體，硬固表面後呈現棋盤網格狀

σ=α× ΔT×Ε

δ=α× ΔT×L

σ=混凝土熱應力kgf/cm2
δ=混凝土變形量mm
α混凝土膨脹係數=10×10-6/℃
ΔT混凝土溫度變化=T-final － T-initial
Ε混凝土彈性模數=30GPa
L 混凝土結構長度

主要是運用CFBC技術燃燒發電時，以100%石油焦為燃料，混合石灰石進行排煙脫硫後，經由流化床集塵設備及底部裝置收集而得。

CFBC灰可分為飛灰與底灰，主要成分為石膏及石灰。石油焦為煉油廠煉油後所衍生之副產物，硫的平均含量為7%(屬於高硫含量)，直接燃燒發電會造成硫化物排放量超過規定標準，產生環保問題，因此發展出循環式流化床鍋爐技術，改善硫化物排放問題。

為降低生產成本及增加混凝土的工作性與長期耐久性，近年來混凝土均以添加水淬高爐爐石粉取代部分水泥。

高爐爐石粉化學成份中約含有硫化物(2.5%以下)，此類硫化物受到水合作用，會生成多硫化物，此種多硫化物係呈黃色，惟因多硫化物同時含有微量的MnS、FeS，故又使混凝土轉而呈現為濃青色，此等硫化物會再進一步隨時間而氧化，最後成為無色的硫酸鹽成分。

此現象為混凝土添加高爐爐石粉的特有現象，代表其水合機制很正常，對混凝土強度特性並無任何影響，顏色在未來也會逐漸淡去。